8618602606269
crystal@yashanway.com
nlNederlands

Hoe wordt spiraalgelaste buis gemaakt?

Jun 16, 2026

Laat een bericht achter

Despiraalgelaste buizen makenproces waarbij pijpen met een grote-diameter worden gemaakt van continue stalen rollen. Deze zeer efficiënte methode buigt de stalen strip in een spiraalvormige spiraalhoek en last de naad zowel binnen als buiten continu.

 
Spiral Welded Pipe Making Machine

 

1. Voor-verwerking

  • Afrollen en nivelleren:Een robuuste -afwikkelaar voert de stalen spoel naar de nivelleringsrollen om omkrulling, buiging of oneffenheden te elimineren.

  • Randfrezen:De randen van de stalen strip zijn gefreesd of geslepen om een ​​nauwkeurige breedte te garanderen en het oppervlak voor te bereiden op laswerkzaamheden.

     

2. Vormen en rollen

  • Continu lassen:Wanneer de staart van de ene rol materiaal het einde bereikt, wordt deze aan de kop van de volgende rol gelast, waardoor een continue en ononderbroken productielijn ontstaat.

     

  • Spiraalvormige vorming:Plaats de platte stalen strip in de vormmachine (met behulp van rollen of doornen) en buig deze in een exacte hoek om het staal te laten krullen in een spiraalvormige buisvorm die past bij de vereiste buisdiameter.

 

3. Lassen

  • Ondergedompeld booglassen (SAW):De spiraalnaad wordt gelast met behulp van elektronisch gestuurde binnen- en buitenlasverbindingen. Normaal gesproken wordt bij het onderpoederbooglasproces gebruik gemaakt van koper-gecoate staaldraden en vloeimiddel.

     

  • Dubbel-zijdige afdichting:De naden worden van binnenuit en vervolgens van buitenaf gelast, waardoor een diepe penetratie, een hoge sterkte en een volledig lek-proof afdichtingseffect worden gegarandeerd.

     

4. Snijden en inspectie

  • Op lengte snijden:Gebruik een plasmasnijpistool of een automatische snijmachine om de doorlopende pijpleiding op de aangegeven lengte af te snijden (bijvoorbeeld 12 tot 15 meter).

     

  • Ultrasoon en röntgenonderzoek:Met behulp van röntgen- en ultrasone foutdetectieapparatuur wordt een grondige scan uitgevoerd over de gehele lasnaad en het basismateriaal om eventuele interne of externe defecten te identificeren.

     

  • Hydrostatisch testen:Water wordt onder extreem hoge druk (meestal tot 250 bar) in de pijpleiding geïnjecteerd om de integriteit en lek-dichtheid van de constructie te garanderen.

     

5. Afwerking en coatings

  • Einde afschuining:De uiteinden van de stalen buis worden machinaal bewerkt om de specifieke afschuiningsafmetingen te vormen die nodig zijn voor de installatie.

     

  • Anti-corrosiebehandeling:Reinig en behandel de pijpleiding om de levensduur ervan te verlengen. Dit omvat meestal uitwendig zandstralen, het aanbrengen van vloeibare lijm en het omwikkelen van het buitenoppervlak met meerdere lagen polyethyleen (zoals 3LPE) om de anti-corrosie-eigenschappen te verbeteren.

     

  • Voering (optioneel):Bij waterleidingen wordt meestal cementmortel of epoxyhars in de leidingen gespoten om roest en aanslag te voorkomen.

 

Kerntechnische voordelen van het spiraalgelaste buisproces

 

Het productieproces van spiraalgelaste buizen heeft unieke technische en industriële voordelen vergeleken met ERW-rechte-naadbuizen en naadloze buizen.
1. Allereerst is de productieflexibiliteit extreem hoog. Door de spiraalvormige vormhoek aan te passen, kan dezelfde breedte aan stalen strip worden gebruikt om buizen met verschillende diameters te produceren, waardoor de productiekosten aanzienlijk worden verlaagd en de productiecyclus wordt verkort.
2. Ten tweede kan de spiraalvormige lasstructuur de spanningsverdeling optimaliseren. De spiraalvormige las kan lokale drukspanningen verspreiden en het risico van geconcentreerde breuk bij de laspunten met rechte naden in de lengterichting vermijden, waardoor de druksterkte en vermoeidheidsweerstand van het buislichaam worden verbeterd.
3. Ten derde garandeert het onderpoederbooglassen met fluxbescherming een hoge laskwaliteit, een dichte interne structuur, weinig defecten en een uitstekende taaiheid bij lage- temperaturen.
4. Ten vierde is de spiraalvormige vorming geschikt voor het vervaardigen van pijpen met een grote- diameter en dik- wanden, en wordt daarmee het voorkeursproces voor ultra- grote pijpleidingprojecten die niet kunnen worden gerealiseerd met traditioneel rechte naadlassen.
5. Bovendien kent het spiraalproces een hoog materiaalgebruik en minder productieafval, wat voldoet aan de normen van energie-besparende en efficiënte industriële productie.

 

Veelvoorkomende defecten

Bij de continue massaproductie van spiraalvormig ondergedompelde booggelaste buizen zullen de coördinatieafwijking van de spiraalvormingshoek, fluctuerende ondergedompelde booglasparameters, inconsistente grondstofeigenschappen en subtiele slijtage van apparatuur verschillende typische kwaliteitsgebreken veroorzaken, die de maatnauwkeurigheid, structurele compactheid en serviceveiligheid van afgewerkte buizen ernstig beïnvloeden.
 
1. De meest voorkomende defecten bij de industriële productie zijn onder meer slakinsluitingen, onvolledige lasfusie, lasscheuren, afwijkingen in de ellipticiteit van pijpen en inconsistente lasversterking. Elk defect heeft zijn specifieke vormingsmechanisme en heeft een negatieve invloed op de prestaties van de pijpleiding. Daarom is gerichte en nauwgezette procesbeheersing vereist.
 
2. Insluitingen in lasslakken zijn een van de meest voorkomende interne defecten. Ze worden voornamelijk veroorzaakt door vuile randen van de stalen strip, resterende oxidelagen, roest en olieverontreiniging, evenals een onjuiste afstemming van stroom en spanning tijdens het booglassen, en een ongelijkmatige dekking van de flux. De niet-gesmolten lasslak blijft in de lasnaad achter, waardoor de continuïteit van de lasmetaalstructuur wordt verstoord en interne spanningsconcentratiepunten worden gevormd, waardoor de treksterkte en slagvastheid van de lasnaad aanzienlijk worden verminderd.
 
3. Onvolledige versmelting verwijst naar de situatie waarin het basismateriaal en het soldeer er niet in slagen een volledige metallurgische verbinding tot stand te brengen op het grensvlak van de spiraalvormige lasnaad. De belangrijkste redenen hiervoor zijn onvoldoende warmte-inbreng bij het lassen, een te hoge lassnelheid en ongelijkmatige montageopeningen van de spiraalbuis. Dit defect is gevoelig voor het vormen van verborgen scheurbronnen, wat leidt tot lasbreuk en gemiddelde lekkage van de pijpleiding wanneer deze gedurende een lange periode wordt blootgesteld aan interne druk en externe belastingen.
 
4. Tijdens het lasproces van laag-gelegeerd staal met hoge- sterkte kunnen lasscheuren (waaronder hoge- hete scheuren en lage- koude temperatuurscheuren) optreden. De hete scheuren worden veroorzaakt door overmatige zwavel- en fosforverontreinigingen in de grondstoffen en de onevenwichtige thermische lasspanning, terwijl de koude scheuren het gevolg zijn van de snelle en ongelijkmatige afkoeling na het lassen en overmatige restspanning. Deze fatale defecten kunnen de veiligheid van hogedrukgasleidingen ernstig aantasten.
 
5. Bovendien zijn geometrische defecten zoals de elliptische afwijking van het buismateriaal en de inconsistentie van de lasversterkingslaag voornamelijk het gevolg van langdurige slijtage van de vorm- en maatrollen, onnauwkeurige kalibratie van de spiraalvormige vormhoek en onstabiele extrusiedruk. Onvoldoende rondheid van de pijp zal de daaropvolgende pijpleidingmontage en verbindingsverbindingen beïnvloeden, terwijl de ongelijkmatige lasversterkingslaag de oppervlaktevlakheid van het pijplichaam en de uniformiteit van de anti-corrosiecoating zal verminderen.

 

Procesbeheersingsmaatregelen

 

Om deze gebreken effectief te elimineren en de stabiliteit van de algehele productkwaliteit te garanderen, moeten gestandaardiseerde en systematische controlemaatregelen gedurende het gehele productieproces worden geïmplementeerd.
 
1. Allereerst is een strikte inspectie van binnenkomend materiaal in de fabriek de belangrijkste garantie voor kwaliteitscontrole. Productietechnici moeten de chemische samenstelling, mechanische eigenschappen en oppervlaktekwaliteit van de stalen rollen zorgvuldig onderzoeken om te voorkomen dat ongekwalificeerde grondstoffen met overmatige onzuiverheden en oppervlaktedefecten de productielijn binnendringen.
 
2. Ten tweede moet de precieze voorbehandeling-van de stalen strip worden gestandaardiseerd. Het randfreesproces moet strikt worden gevolgd om de bramen, oxiden en vlekken volledig van de randen van de stalen strip te verwijderen, zodat de lasranden schoon, glad en evenwijdig zijn, waardoor een uniforme en stabiele spiraalvormige montageopening ontstaat.
 
3. Ten derde is de dynamische afstemming in real-tijd van de kernlasparameters van het allergrootste belang. Afhankelijk van de verschillende buisdiameters, wanddiktes en staalsoorten moeten de lasstroom, spanning, boogsnelheid en de dikte van de fluxcoating nauwkeurig worden aangepast om voldoende warmte-inbreng, volledige slakverwijdering en grondige lasfusie te garanderen.
 
4. Ten vierde wordt na het lassen een wetenschappelijk gegradeerd koelproces toegepast om een ​​plotselinge temperatuurdaling te voorkomen, restspanningen bij het lassen effectief te elimineren en het optreden van koude scheuren en vervorming te voorkomen.
 
5. Ten vijfde moet er regelmatig onderhoud en kalibratie van de apparatuur worden uitgevoerd. Versleten vormrollen en componenten voor het aanpassen van de afmetingen moeten onmiddellijk worden gedetecteerd en vervangen, en de spiraalvormige vormhoek moet worden gekalibreerd om de hoge nauwkeurigheid van het vormen van pijpleidingen te garanderen.
 
Door de implementatie van gestandaardiseerde handelingen gedurende het gehele proces, real-parametermonitoring en strikt kwaliteitstoezicht kan het aantal verschillende las- en vormfouten aanzienlijk worden verminderd, waardoor het kwalificatiepercentage en de structurele stabiliteit van de spiraalgelaste buisproducten effectief worden verbeterd.

 

Industriële toepassingen

 

Vanwege de grote diameter, hoge drukweerstand en lage kosten worden spiraalgelaste stalen buizen veel gebruikt in kritieke infrastructuurvelden.
 
1. In de energietechniek dienen ze voor het transport over lange afstanden van ruwe olie, aardgas en steenkoolslurry.
 
2. In de gemeentelijke techniek worden ze gebruikt voor stedelijke watervoorziening, drainage, rioolwaterzuivering en verwarmingspijpleidingsystemen.
 
3. In de maritieme en waterbouwkunde worden ze toegepast in zeewatertransport, havenpalen en brugfunderingsconstructies.
 
Dankzij de snelle ontwikkeling van windenergie, nieuwe energie en transregionale pijpleidingprojecten hebben de afgelopen jaren zeer sterke, lage temperatuurbestendige en corrosiewerende spiraalgelaste buizen een bredere toepassing bereikt. In de toekomst zal het productieproces van spiraalbuizen zich ontwikkelen in de richting van intelligent vormen, automatische aanpassing van de lasparameters, volledige digitale monitoring en groene milieubescherming, waardoor de productienauwkeurigheid, efficiëntie en productbetrouwbaarheid verder worden verbeterd.
 
 
Het maken van spiraalgelaste buizen is een systematisch en nauwkeurig industrieel proces dat de voorbehandeling van grondstoffen, spiraalrolvormen, dubbelzijdig ondergedompeld booglassen, afwerkkalibratie en multidimensionale kwaliteitsdetectie integreert. Het unieke spiraalvormprincipe en de technologie voor ondergedompeld booglassen vormen de kern van het concurrentievermogen van SSAW-buizen op het gebied van de productie van pijpleidingen met grote diameter. Elke procedure, van stripnivellering en randfrezen tot laskoeling en foutdetectie beperkt en beïnvloedt de uiteindelijke buiskwaliteit. Met flexibele productiespecificaties, uniforme spanningsstructuur en betrouwbare lasprestaties zijn spiraalgelaste buizen onmisbare basismaterialen geworden voor moderne energietransmissie, gemeentelijke bouw en waterbouw. Een alomvattend inzicht in het productieproces en de kwaliteitscontrolepunten is van cruciaal belang voor het optimaliseren van de productietechnologie, het verbeteren van de productkwalificatie en het garanderen van de veilige werking van de pijpleidingtechniek op lange termijn.
populaire producten
Aanvraag sturen