TIANJIN BINHAI YASHANWAY IMPORT AND EXPORT CO., LTD
Established in 2009 and based in Tianjin, a key steel hub in China, we export our products to the Middle East, West Africa, Southeast Asia and global markets.
DeERW (elektrische weerstandsgelaste) buisis gemaakt van het koud vormen van een stalen strip tot een cilindrische vorm. De randen worden vervolgens aan elkaar gesmolten met behulp van een hoog-elektrische stroom, waardoor een uiterst duurzame, kosten-efficiënte buis ontstaat zonder toegevoegd vulmateriaal.
Het wordt gebruikt voor het transport van olie, aardgas en andere damp{0}}vloeibare voorwerpen. Het kan voldoen aan verschillende eisen van hoge en lage druk en speelt een belangrijke rol op het gebied van transmissieleidingen in de wereld.
Wat is het productieproces van ERW Pipe?
Ons productieproces omvat over het algemeen de volgende fasen in een stapsgewijze procedure:
1. Afrollen
De grondstof is staalspiraal, wordt afgerold en platgedrukt. Het uiteinde van de nieuwe spoel is stomp-gelast aan de staart van de vorige spoel om een continu productieproces te garanderen.
2. Voorbereiding en vorming van randen
Voordat de strip wordt gevormd, worden de randen bijgesneden of gefreesd om zeer nauwkeurige breedtes te garanderen. De strip passeert vervolgens een reeks afbraak- en rollen, waardoor het staal geleidelijk in een cirkelvorm wordt gebogen.
3. Lassen
Terwijl de open randen van de buis tegen elkaar worden gedrukt, stroomt er een hoogfrequente elektrische stroom door het materiaal. De weerstand tegen deze stroom verhit de randen snel tot hun smeltpunt, en knijprollen verbinden ze met elkaar, waardoor ze samensmelten tot een permanente, longitudinale naad.
4. Ontbramen en warmtebehandeling
Met behulp van het mantel- of freesgereedschap worden de overtollige lasnaden aan de binnen- en buitenkant van de buis verwijderd, waardoor een glad oppervlak ontstaat. Vervolgens ging het lasgedeelte door een inductieverhitter om de las te normaliseren-waardoor de interne spanning werd verlicht en een uniforme, sterke microstructuur ontstond.
5. Maatvoering en snijden
De buis gaat door een laatste set maatrollen om exacte ronding, rechtheid en de precieze buitendiameter te garanderen. Een vliegende zaag snijdt vervolgens de doorlopende buis in de gewenste individuele lengtes.
6. Inspectie en testen
De leidingen ondergaan strenge tests, waaronder ultrasone en elektromagnetische tests om de lasintegriteit te controleren, gevolgd door hydrostatische druktests om er zeker van te zijn dat ze niet lekken onder hoge druk.
Het kernproductieproces van ERW-stalen buizen bestaat uit hoog-weerstandslassen. Wanneer hoogfrequente wisselstroom door de twee randen van de stalen strip stroomt, zorgen het skin-effect en het nabijheidseffect van de hoogfrequente stroom ervoor dat de stroom zich concentreert op het contactoppervlak aan de randen van de stalen strip. De onmiddellijk gegenereerde weerstandswarmte verwarmt het randmetaal snel tot een kunststofsmeedtemperatuur variërend van 1200 graden tot 1350 graden. Onder de continue extrusiedruk van de lasrollen ondergaan de verwarmde metalen randen het smelten van plastic en worden de oxidelaag en onzuiverheden aan het oppervlak eruit geperst, waardoor een dichte, uniforme en zeer sterke lasnaad ontstaat. Dit fysieke en metallurgische gecombineerde proces realiseert snel en continu lassen, waardoor wordt verzekerd dat de lassterkte de sterkte van het basismateriaal bereikt of zelfs overtreft, met als uitgangspunt dat aan de procesparameters wordt voldaan. De hele productielijn werkt in een continue cyclus en legt de basis voor grootschalige, gestandaardiseerde en hoogefficiënte productie van stalen buizen op-schaal.
Technische voordelen van het ERW-productieproces
Vergeleken met andere productietechnologieën voor stalen buizen heeft het ERW-proces aanzienlijke industriële voordelen:
1. Allereerst is de productiesnelheid hoger dan bij andere machines voor het maken van stalen buizen, dus de efficiëntie is hoog. De modus voor continu walsen en hoogfrequent lassen zorgt voor een gestroomlijnde massaproductie, die veel efficiënter is dan het rollen van naadloze buizen en handmatig lassen.
2. Ten tweede is de maatnauwkeurigheid hoog. Het rol-vormproces en de nauwkeurige dimensionering zorgen voor een uniforme wanddikte en een stabiele ronding van de buis.
3. Ten derde is de kwaliteit van de lasverbindingen stabiel. Hoog-weerstandslassen met hoge frequentie zorgt voor het smelten van de vaste- fase, wat resulteert in een dichte lasstructuur en uitstekende uitgebreide mechanische eigenschappen.
4. Ten vierde heeft het lage productiekosten en een hoge materiaalbenuttingsgraad. Bovendien is er geen verspilling van lasmaterialen, wat voldoet aan de normen van energie-besparende en efficiënte industriële productie.
Deze voordelen zorgen ervoor dat ERW-stalen buizen een belangrijke rol spelen in pijpleidingtransport met middelhoge en lage- druk en structurele engineering.
Veelvoorkomende defecten
Bij het hoge-productieproces van ERW-buizen kunnen verschillende subtiele en macroscopische kwaliteitsfouten optreden als gevolg van fluctuerende apparatuurparameters, verschillen in grondstoffen en onjuiste handmatige bediening, die rechtstreeks van invloed zijn op de structurele stabiliteit, luchtdichtheid en levensduur van afgewerkte stalen buizen.
▪️De meest voorkomende typische defecten zijn onder meer onvolledige lasfusie, insluiting van lasslakken, microscopische en macroscopische lasscheuren, ellipsvervorming van het buislichaam, ongelijkmatige wanddikte en oppervlaktekrassen. Elk defect heeft specifieke vormingsmechanismen en negatieve gevolgen voor de prestaties van de pijpleiding, waardoor gericht procestoezicht en technische controle vereist zijn.
1. Incoplete fusie, ook wel virtueel lassen genoemd, wordt voornamelijk veroorzaakt door onvoldoende lasstroom, te hoge lassnelheid of onreine stripranden met oxide- en olieverontreinigingen. Dit defect leidt tot een zwakke hechting van de lasnaad, die gemakkelijk kan barsten of lekken onder interne druk, waardoor dit een dodelijk verborgen gevaar vormt voor toepassingen in drukpijpleidingen.
2. Insluiting van slak verwijst naar onzuiverheden van oxiden die in het lasmetaal achterblijven. Ze worden meestal veroorzaakt door onjuiste extrusiekracht, onvolledige verwijdering van lasslakken tijdens het lassen of ongekwalificeerde reacties van vloeimiddelen. Deze insluitsels kunnen de compactheid van de lasconstructie beschadigen, de mechanische sterkte en taaiheid van de verbinding verminderen en gemakkelijk spanningsconcentratie en vermoeidheidsfalen veroorzaken tijdens langdurig gebruik.
3. Lasscheuren, inclusief warme en koude scheuren, worden voornamelijk veroorzaakt door een verkeerde afstemming van de thermische vormingsparameters en een ongelijkmatige snelle afkoeling. Hete scheuren ontstaan wanneer de lastemperatuur hoog is en zijn te wijten aan overmatige zwavelverontreinigingen in de grondstoffen; terwijl koude scheuren ontstaan tijdens het koelproces en worden veroorzaakt door overmatige restspanning, wat de structurele veiligheid van stalen pijpleidingen met hoge-sterkte ernstig in gevaar brengt.
4. Bovendien worden de geometrische defecten zoals de ellipticiteit en oneffenheden van de buiswanddikte voornamelijk veroorzaakt door onstabiele rolvormdruk, slijtage van de vormrollen en onredelijke maatparameters. Deze factoren resulteren in ongekwalificeerde buisrondheid en maattolerantie, die op hun beurt de daaropvolgende aansluiting en installatie van buisfittingen beïnvloeden.
5. Oppervlaktekrassen worden voornamelijk veroorzaakt door de wrijving tussen de stalen band en de apparatuur tijdens het toevoer- en vormproces, en kunnen de integriteit van het oppervlak en de anti-corrosieprestaties van het buislichaam beschadigen.
Procesbeheersingspunten
Bijna alle defecten aan ERW-stalen buizen zijn het gevolg van drie kernfactoren: ondermaatse kwaliteit van de grondstoffen, onredelijke afstemming van procesparameters en niet-standaard bedieningsprocedures. Om de vorming van defecten effectief te voorkomen en een stabiele productkwaliteit te garanderen, moet gestandaardiseerde volledige-procescontrole gedurende het gehele productieproces worden geïmplementeerd.
1. Allereerst is de strikte inspectie van binnenkomend materiaal in de fabriek de belangrijkste barrière voor kwaliteitscontrole. Fabrikanten moeten de chemische samenstelling, mechanische eigenschappen en oppervlakteconditie van stalen rollen uitgebreid testen, waarbij grondstoffen met overmatige onzuiverheden, roestige oppervlakken, scheuren of ongelijkmatige dikte worden geëlimineerd, waardoor potentiële kwaliteitsrisico's bij de bron worden geëlimineerd.
2. Ten tweede is een gestandaardiseerde voorbehandeling-van stalen strips van het allergrootste belang. De randen van de stalen strips moeten nauwkeurig worden bijgesneden en grondig worden gereinigd om bramen, oxiden, olievlekken en aanslag te verwijderen. Zorg ervoor dat de lasranden glad, vlak en uniform zijn, zodat consistente hoog-verwarming en volledige metallurgische versmelting worden bereikt.
3. Ten derde is het nauwkeurig dynamisch afstemmen van de kernlasparameters van het allergrootste belang. Productietechnici moeten de lasstroom, de loopsnelheid en de extrusiedruk in realtime aanpassen op basis van de specificaties van het buismateriaal en de staalkwaliteit, om het afbrokkelen van de las als gevolg van oververhitting of onvolledige versmelting veroorzaakt door onvoldoende warmte-inbreng te voorkomen, waardoor de dichte en uniforme microstructuur van de lasnaad wordt gewaarborgd.
4. Ten vierde is een wetenschappelijke controle van het koelproces noodzakelijk. Na het lassen moet een stabiele en langzame afkoelsnelheid worden aangehouden om de concentratie van restspanningen en koudescheuren veroorzaakt door een plotselinge temperatuurdaling te voorkomen.
Bovendien is het noodzakelijk om een mechanisme voor realtime-apparatuurbewaking en regelmatig onderhoud in te stellen. Regelmatige kalibraties van de vormrollen, formaatrollen en hoogfrequente lasapparatuur moeten worden uitgevoerd om kwaliteitsschommelingen te elimineren die worden veroorzaakt door veroudering van de apparatuur en parameterafwijkingen.
Door de werking van gestandaardiseerd materiaal gedurende het hele proces, real{0}}parametermonitoring en streng kwaliteitstoezicht, kan het defectpercentage van ERW-stalen buizen effectief worden verminderd, kan het algemene kwalificatiepercentage van de eindproducten aanzienlijk worden verbeterd en kan de stabiele en betrouwbare kwaliteit van de stalen buizen die geschikt zijn voor hoogwaardige- industriële toepassingen volledig worden gegarandeerd.
Het productieproces van ERW-stalen buizen is een systematisch en gestandaardiseerd continu productiesysteem dat de voorbehandeling van grondstoffen, walsvorming, hoog-weerstandslassen, kalibratie van oppervlakteafwerking en nauwkeurige inspectie integreert. Elke schakel is met elkaar verbonden en wederzijds beperkend, waardoor gezamenlijk de uiteindelijke kwaliteit en prestatie van de stalen buizen wordt bepaald. Anders dan traditionele lasprocessen zorgt de hoogfrequente weerstandslastechnologie ervoor dat ERW-stalen buizen stabiele lasprestaties, hoge maatnauwkeurigheid en uitstekende productie-efficiëntie bezitten, waardoor ze een onmisbaar basismateriaal zijn in de moderne infrastructuur en industriële productie. Met de voortdurende verbetering van de industriële productienormen ontwikkelt het productieproces van ERW-stalen buizen zich ook in de richting van intelligentie, hoge precisie en hoge efficiëntie. Een grondig begrip van het gehele productieproces en de belangrijkste kwaliteitscontroleknooppunten is van groot belang voor het optimaliseren van productieprocessen, het verbeteren van de productkwaliteit en het uitbreiden van de toepassingsmogelijkheden van ERW stalen buizen.
